鋁型材擠壓模具的修理保養(yǎng)及維護方法

怎樣修好模具？

概括來講就是：正確的分析和判斷、合理調(diào)整金屬的流速。

擠壓模具修正的主要工作是：采用調(diào)整金屬流量分配比例（如：分流孔或?qū)Я鞑鄣拇笮≌{(diào)整，電蝕引流槽的深淺調(diào)整等）、調(diào)整接觸摩擦系數(shù)（如：噴涂耐高溫潤滑劑等）、阻礙攔截等方法（如：攔基阻礙等）以及調(diào)整?？坠ぷ鲙У拈L短等各種方法來改變金屬流出?？椎乃俣龋瑥亩菇饘倬鶆虻亓鞒瞿？?，生產(chǎn)出合格的擠壓產(chǎn)品。因此修模人員必須熟練地掌握有關(guān)的檢查技術(shù)，才能正確地分析和判斷制品缺陷產(chǎn)生的原因，從而進行有效的模具修正。

金屬供給量的分配比例，主要是由模具設(shè)計師和制造來確定的。當模具制造出來之后，金屬的分配比例就基本固定了。設(shè)計人員必須力求合理分配。如果分配不合理，導致型材各部分流速不均勻，給修模帶來一定困難，嚴重時甚至無法修模。就多數(shù)模具而言，雖然金屬分配量已經(jīng)確定，但金屬與模具之間的摩擦阻力是可以改變的（如：噴涂耐高溫潤滑劑等）。從而達到調(diào)整金屬流速的目的。金屬與模具之間的摩擦力由三個部分組成：金屬與模面的接觸摩擦力、?？坠ぷ鲙еg的接觸摩擦力、金屬與金屬之間相對運動的摩擦力。改善金屬與模面的摩擦條件，能夠起到調(diào)整金屬流動速度的作用。改變金屬的分配量、摩擦條件、工作帶的長度和擠壓速度均可調(diào)整金屬流出?？椎乃俣?。模具修正主要側(cè)重調(diào)整金屬分配比例，接觸摩擦條件及模孔工作帶長度等各種行之有效的方法來改變金屬的流動特性，使金屬均勻地流出模孔，生產(chǎn)出合格的型材制品。為克服金屬流動不均而產(chǎn)生的缺陷，必須研究如何使型材斷面上各部分的金屬流出速度一致，這是模具設(shè)計應(yīng)遵循的原則，也是修模人員所遵循的基本原則。雖然影響金屬流出?？姿俣鹊囊蛩睾芏?，但可歸納為兩個基本因素：a.供給型材斷面各部分的金屬分配流量是否合適。即型材各部分斷面積之比與相應(yīng)供給部分的金屬流量之比是否相等；b.金屬流動時，所受摩擦阻力的大小，當供給型材某一部分的金屬量越多，摩擦阻力越小時，型材這一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。

如何保養(yǎng)及維護模具？

保養(yǎng)及維護模具的原理是：

熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋等原因造成的。擠壓模具的壽命與所擠壓的材料、擠壓比密切相關(guān)，當加工變形拉力大的金屬材料或在高擠壓比的情況下，凹模和心棒的壽命大為縮短。高溫條件下模具的潤滑條件對模具壽命有很大的影響。在鋁及鋁合金材的擠壓過程中，同樣很需要使用潤滑劑來降低金屬與擠壓筒壁、穿孔針以及模子表面之間的摩擦，以減少它們之間的黏著與工模具的磨損。否則模具的有效利用時間就大大縮短。
   過去由于新材料的研發(fā)等技術(shù)因素的限制，潤滑劑的使用不當，往往會導致制品表面污染，以及潤滑劑可能流入制品中心，形成更加明顯的“擠壓縮尾”等。因此，在鋁及鋁合金棒材和型材的擠壓中，多年來一直采用“無潤滑擠壓”。在管材及空心材擠壓中也只是對模面及穿孔針表面進行潤滑。近年來，世界各國為了能在擠壓力有限的擠壓機上擠壓大且復雜的硬鋁合金型材，同時也為了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均勻的擠壓材，對潤滑擠壓方法進行了較廣泛的研究，并由于在工模具結(jié)構(gòu)、潤滑劑研究方面的突破，潤滑擠壓法有了很大的發(fā)展，應(yīng)運而生了JonyeTech駿業(yè)品牌高溫潤滑劑。
特別是針對鋁型材在高溫擠壓過程中，焊合質(zhì)量問題，模具工作帶會出現(xiàn)劃痕等問題，噴涂JonyeTech駿業(yè)品牌高溫潤滑劑。

平常維護時：噴涂過高溫潤滑劑后，常溫狀態(tài)下可長時間有效防止工作帶表面生銹；

模具工作期間：噴涂過高溫潤滑劑后，長時間預熱期可保護工作帶表面不發(fā)生脫碳和氧化，維持工作帶表面的原始硬度，不產(chǎn)生軟點和軟帶；

模具擠壓工作時：噴涂過高溫潤滑劑的模具，擠壓時可增加與模具間的潤滑，減小與模具間的摩擦，避免模具阻滯和壓塌，使產(chǎn)品生產(chǎn)更為暢順，減小焊合質(zhì)量問題，減小波紋的產(chǎn)生，提高產(chǎn)品的光滑度，防止粘結(jié)，避免粘模，粘鋁，減少修理模具次數(shù)，減少氮化的數(shù)次，甚至在生產(chǎn)要求不是非常高的情況下，省略氮化這個工序，生產(chǎn)利用率大幅提高，延長模具使用時間和壽命。